隨著經濟社會發展和消費結構升級，買方市場和消費者個性化、定制化、時效性要求的增多，滿足“多樣化、小規模、周期可控”的柔性制造市場需求日漸旺盛。按照傳統生產模式，一條生產線只能生產一個或幾個規格的產品，而在智能生產線上，可根據訂單要求的不同，同時上線生產不同的產品。那么，這些傳統生產模式難以做到的事，智能柔性生產線又是如何完成的？10月28日，記者來到鄭州經開區鄭州恒達智控科技股份有限公司一探究竟。
走進恒達智控智能化生產現場，繁忙的生產線與一塊巨大的數據可視化屏幕交相輝映。超大顯示屏上實時變動著產值、設備、人員、物料、訂單、成本、物流等各環節的數據，跳動的數字仿佛是企業的“數字心臟”，捕捉著每一個細微的脈動。
柔性加工、柔性裝配、智能物流等系統在智能排產系統的協同下，有機結合，能滿足近2000種規格電液主閥的柔性制造，實現需求與供應的最佳匹配。恒達智控董事長羅開成介紹，不同訂單，規格不同，放在過去，新的訂單換產上線需要4小時以上。
“通過實施智能制造示范基地建設，建設有自動裝配、自動加工、自動物流和智能感知的全自動化生產線，實施戰略轉型，實現生產過程的智能化。”羅開成說，工廠的整個柔性制造生產系統包含大量數據信息，包括用戶需求、產品信息、設備信息及生產計劃，依托工業互聯網將這些大數據結合起來，并通過企業自主研發的“恒達企業云”制訂最合適的生產方案，最優地分配各種制造資源。項目正式投產后，智能工廠能力將得到進一步提升，以最好的交付狀態，推動煤礦智能化建設。
數據是最有力的證明，相較于2022年，恒達智控產能提升了17%，效率提升了近50%，換產時間縮短了50%，交貨時間縮減了14%，全力推動高質量發展提速增效。
記者 王譯博 董茜
《鄭州晚報》版面截圖
